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光盤注塑工藝中的不良缺陷以及成因

文章出處:未知責任編輯:www.gdyoumei.com作者:admin人氣: 發表時間:2014-05-07 09:51

在光盤生產中,經常會出現一些注塑不良的盤片,站長通過多年的積累,總結出以下不良缺陷:

     注塑不滿、凹陷、熔合縫、料流紋、光澤不好、氣孔、黑點、溢邊、翹曲變形、銀文、脫模不好、雲彩、衝孔粗糙、馬蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、雙折射大、雙折射小、基片破裂、流道斷裂、徑向條紋、唱片溝紋、光環、流線等

    以上缺陷成因:模具溫度,衝孔刀、流道溫度,注射速度、注射壓力,保壓力、保壓時間,轉換點,鎖模力、冷卻時間,炮筒溫度、塑化時間、塑化速度,背壓等

製品缺陷及產生的原因 克服方法


因水分的存在而產生氣泡

原因:粒料的幹燥程度不夠而引起樹脂水解。

處理方法: 充分進行預幹燥 注意料鬥的保溫管理


真空泡

原因:厚壁部的料流快速凍結,收縮受到阻止,充模不足因而產生內部真空泡。模具溫度不合適。料筒溫度不合適。注塑壓力和保壓不足。

處理方法避免設計不均勻壁厚結構。修正澆口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具溫度。降低料筒溫度。增加注塑壓力和保壓壓力。


熔合痕

原因:模料筒溫度不合適。注塑壓力不合適。模具溫度不作亂。模槽內未設排氣孔。

處理方法:提高料筒溫度。增大注塑壓力。提高模具溫度。設置排氣孔。


■ 凹痕

原因:因冷卻速度較慢的厚壁內表的收縮而產生凹痕(壁厚設計不合理)。注塑壓力不夠。注塑量不夠。模具溫度過高或注塑後的冷卻不夠。保壓不足。澆口尺寸不合理。 避免壁厚的不均勻。

處理方法:提高注塑壓力。增大注塑量。如模具溫度合理則需加長冷卻時間。處長保壓時間。放大澆口尺寸,特別是其厚度。


■ 糊斑(全部或部分變色)

原因:料筒溫度設定不合理。料筒內發生局部存料現象。樹脂侵入料筒和注口的結合縫內(長期存料)。裝有倒流閥或倒流環。因幹燥不夠而引起的水解。注塑機容量過大。

處理方法:降低料筒溫度。避免死角結構。設法消除結合部的縫隙。避免使用倒流閥和倒流環。按規定條件進行預幹燥。選擇適當容量的注塑機。


■ 銀紋

原因:料筒溫度不合適。流料的停留時間過長。注塑速度不合適。澆口尺寸不合理。粒料的幹燥度不夠。注塑壓力不合適。

處理方法:降低料筒溫度。消除存料現象。降低注塑速度。放大澆口尺寸。按規定條件進行預幹燥。降低注塑壓力。


■ 澆口處呈現波紋(不透明)

原因:注塑速度不合適。保壓時間不合適。模具溫度不合理。澆口尺寸不合理。

處理方法:提高注塑速度。縮短保壓時間,使充模後不再有熔料注入。提高模具溫度。放大澆口尺寸。


■ 漩紋及波流痕

原因:模具溫度不合適。注塑壓力不合適。澆口尺寸不合理。

處理方法:提高模具溫度。降低注塑壓力。擴大澆口尺寸。


■ 頂出故障(脫模故障)

原因:模芯或模槽的斜度不夠。循環時間不合適。料筒溫度不合適。頂杆的位置或數量不合理。模芯與成品間形成了真空狀態。模具溫度不合適。注塑壓力過高,充模料量過大。

處理方法:保證適當的脫模斜度。冷卻時間過短或過長。將溫度降低到適當的成型溫度值。設計合理的頂杆位置及數量。特別是模芯非常光滑時易出現此現象。可設法用頂板結構代替頂杆結構,設置曲形頂杆結構。降低模具溫度,處長循環時間。降低注塑壓力,減少原料計量。


■ 成型品的脆化

原因:幹燥度不夠。模具溫度過低,注塑壓力及保壓壓力過高。壁厚不均、脫模不良所引起的內部應力。缺口效應。過熱降解。雜質的混入。

處理方法:注意幹燥機及料鬥的管理。選擇各種合適的條件。消除壁厚不均的結構消除尖銳轉角,修正澆口位置。降低料筒溫度。清掃料鬥、料筒。